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Druckmesser/Sterile Pharmaprozesse

Eine Versicherung gegen Kontamination – gibt es das?

| Autor/ Redakteur: Joachim Zipp* / Dominik Stephan

So gelingt die Druckmessung in Pharmaprozessen zur Einhaltung der Steril­grenze – Sie steuern den Prozessdruck, dienen zur Detektion von Leckagen, zur Kontrolle von Pumpen, Filtern und Reinigungsvorgängen sowie zur Überwachung von Füllständen: Druckmessgeräte haben in Pharmaprozessen die unterschiedlichsten Aufgaben zu erfüllen. Zugleich unterliegen sie, wie jede andere Instrumentierung, dem obersten Sicherheitskriterium: Von den Messgeräten und -anordnungen darf zum Schutz des Verbrauchers keine Gefahr für das Endprodukt ausgehen. Demzufolge muss die Sterilgrenze in jeder Prozessphase eingehalten werden.

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Individuelle Lösungen für die Individualmedizin von morgen: Druckmessgerät mit frontbündiger Plattenfeder
Individuelle Lösungen für die Individualmedizin von morgen: Druckmessgerät mit frontbündiger Plattenfeder
(Bild: Wika; © nikesidoroff/Fotolia.com)

Der Risikofaktor Mensch wird in den sensiblen Verfahren der Pharmaindustrie auf ein Minimum reduziert. Die Anlagen fahren weitestgehend vollautomatisch, die Steuerung der Prozesse beruht auf elektronischen Geräten und Systemen. Im Fall der Druckmessung handelt es sich um Mess­umformer, programmierbare Transmitter und Schalter.

Neben der zuverlässigen Messwerterfassung und -weiterverarbeitung sollten die eingesetzten Messinstrumente wartungsarm, robust und leicht bedienbar sein. Auch diese Eigenschaften unterstützen die Prozesssicherheit in Produktrichtung.

Untersuchungen zufolge ist die Mehrzahl der Geräteschäden, die eine Produktkontamination nach sich ziehen können, auf falsche Handhabung zurückzuführen. Erst in zweiter Linie treten Schäden auf, die durch Korrosion oder unvorhersehbare Ereignisse wie einen überhöhten Druckstoß verursacht werden.

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Für Anwendungen in der Pharmaindustrie kommen in mehrfacher Hinsicht Druckmittler-Lö­sungen in Betracht. Das System besteht aus dem Druckmittler mit eingebauter Membran aus CrNi- Stahl oder einem Sonderwerkstoff, dem eigentlichen Messgerät und der Übertragungsflüssigkeit, einem gemäß der GMP-Richtlinien nachweislich prozesskonformen Glyzerin oder Paraffinöl.

Die Membran nimmt den Druck auf und überträgt ihn hydraulisch auf den Messumformer, Transmitter oder Schalter. Somit ist das Messgerät dauerhaft vom Prozess getrennt und liefert, vor Einwirkungen geschützt, ein Messergebnis mit der erforderlichen Genauigkeit.

Hohe Flexibilität ist ein Muss bei Sensoren

Druckmittler bieten eine hohe Einsatzflexibilität. Nahezu alle Druckmessgeräte können mit ihnen hygienegerecht an einen Prozess angeschlossen werden. Die Instrumentierung wird somit für die jeweilige Aufgabe passgenau dimensioniert. Das ist ein Vorteil gegenüber Messgeräten mit Keramiksensor, die z.B. oft nur mit hochwertigen und daher nicht für alle Anwendungen notwendigen Transmittern lieferbar sind.

Keramiksensoren werden in erster Linie wegen ihrer hohen Genauigkeit in der sterilen Verfahrenstechnik eingesetzt. Die Druckmessung erfolgt direkt mit einem frontbündigen kapazitiven Sensor ohne Übertragungsflüssigkeit, die in einem Schadensfall in den Prozess eindringen könnte. Keramiksensoren gelten im Vergleich zur metallischen Druckmittlermembran als widerstandsfähiger gegenüber Scherkräften oder Korrosion.

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