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Modulbauweise Roche baut größtes modulares Laborgebäude Europas

Das Pharmaunternehmen F. Hoffmann-La Roche (Roche) hat am Standort Basel/Kaiseraugst ein neues Aus- und Weiterbildungszentrum mit modernsten Laborräumen gebaut und eingeweiht. Nur 5 1/2 Wochen dauerte die Rohbauphase des fünfgeschossigen Neubaus in Modulbauweise.

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In kürzester Zeit enstand am Schweizer Roche-Standort Basel/Kaiseraugst in Modulbauweise ein neues Aus- und Weiterbildungszentrum mit 16 Laboren.
In kürzester Zeit enstand am Schweizer Roche-Standort Basel/Kaiseraugst in Modulbauweise ein neues Aus- und Weiterbildungszentrum mit 16 Laboren.
(Bild: F. Hoffmann - La Roche)

Basel/Kaiseraugust, Schweiz – Das Learning Center im schweizerischen Kaiseraugst ist das erste Gebäude, das auf dem weitläufigen Ost-Areal des Pharmakonzerns errichtet wurde. Doch ist es nicht der erste Modulbau, den Roche mit Alho realisiert: Bereits im Jahre 2005 wurden drei dreigeschossige Büroriegel von Alho auf dem Firmengelände erstellt. 2012 folgte das Bürogebäude B228, das aus insgesamt 80 Raummodulen besteht und 200 Arbeitsplätze bereithält.

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Rund 86 Millionen Schweizer Franken hat das Unternehmen in den hochmodernen Neubau mit den innovativen Laborräumen – nebst Erschließung und Infrastruktur, konventionell errichtetem Untergeschoss sowie der baulichen Umsetzung strengster Sicherheitsauflagen – investiert. Nötig wurde das Bauwerk vor allem wegen der Ausweitung der Belegschaft. In den vergangenen fünf Jahren stieg die Zahl der Mitarbeiter am Standort um 30 Prozent - und mit ihr auch der Bedarf an Weiterbildungsmöglichkeiten, den das neue Learning Center nun räumlich abdeckt.

Planungs- und Ausführungszeit beträgt nur 13 Monate

Sechzehn Labore – darunter ein Schullabor – sieben Hörsäle, ein E-Learning-Raum, 34 lichtdurchflutete, elegante Büros, geräumige Seminarräume, Werkstatt und Cafeteria, Umkleide- und Duschräume, Technikbereiche und Lagerflächen konnten in nur 13 Monaten Planungs- und Ausführungszeit realisiert werden. Nachträgliche Anpassungen an geänderte Nutzungen sind mit der modularen Bauweise leicht zu realisieren.

Als Generalplaner und Generalunternehmer wurde Alho Systembau in Wikon (Luzern) mit der Realisierung des Projektes beauftragt. Planer, die bereits mit Roche zusammengearbeitet hatten, ergänzten das GP-Team.

Das neue Haus wurde von der ersten Skizze an mit den künftigen Nutzern und Betreibern zusammen entwickelt. Das Ziel „kürzer planer, kürzer bauen“ konnte so qualitativ hochwertig umgesetzt werden – denn genau hier liegt die Stärke der Alho Modulbauweise.

Architekt und Modulbauer gehen Hand in Hand

Im Idealfall, wie hier bei Roche in Kaiseraugst, fällt die Entscheidung für Raummodule bereits sehr früh, so dass Architekten und Modulbauer bereits von Planungsbeginn an Hand in Hand arbeiten können. Die Gesamtkonzeption des wegweisenden „Laborgebäudes für die Lehre und die Weiterbildung“ wurde von einem kleinen Team ausgewiesener Roche-Experten begleitet. Indem bereits Bewährtes übernommen und adaptiert wurde, entstand in einem dreitägigen Workshop die Grundstruktur des gesamten Hauses. Zeitgleich wurde das Konzept mithilfe erfahrener Alho Planungsexperten in modulare Einheiten umgewandelt – der Entwurf also sozusagen in einzelne Module „zerlegt“.

Systemgutachten, die bewährte Stahlmodulbauweise mit ihrer ausgereiften Tragkonstruktion und standardisierte Detaillösungen vereinfachten den weiteren Planungs- und Genehmigungsprozess. Grundlegende Installationsprinzipien wurden „aus dem Lehrbuch“ übernommen. Mit dem enormen Vorteil, dass die Grundtypologie des Bauwerks den beteiligten Firmen auf dem Bau bereits bekannt war und Fehlerquellen damit effektiv vermieden werden konnten. Alho übernahm als Generalplaner die Koordination sämtlicher Gewerke.

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Der Modulbau mit seinen industriellen Fertigungsprozessen brachte bereits in der Planung eine hohe Qualität mit, da die Werks- und Montageplanung – im Gegensatz zu konventionellen Bauweisen – für alle Gewerke bereits vor Produktionsbeginn der Module vorliegen muss. Insbesondere die Positionierung von Versorgungsanlagen, Elektro- und Sanitärinstallationen und Trassenführungen haben einen entscheidenden Einfluss auf die Werksplanung der Module in der Raumfabrik.

Termintreue und kurze Bauzeiten sind Trumpf

Im Alho Werk in Morsbach wurde die Hälfte der insgesamt 186 Raummodule für das insgesamt 11.900 Quadratmeter Bruttogeschossfläche umfassende, siebengeschossige Gebäude industriell vorgefertigt. Die zweite Hälfte entstand im schweizerischen Alho Werk in Wikon (Luzern). Während auf dem Bauplatz das massive Untergeschoss für die technische Gebäudeausstattung, mit Lagerflächen und Garderoben in Stahlbetonbauweise erstellt wurde, gingen in den Herstellerwerken bereits die ersten Module in Produktion.

Und während noch die letzten „vom Band liefen“, wurde bereits vor Ort montiert. Um gerade im Winter mögliche Lieferverzögerungen auszuschließen, erfolgte ein Teil der Modulanlieferung von Bonn nach Kaiseraugst per Schiff über den Rhein. Überhaupt stellte der Transport der bis zu 17 Meter langen und 4,10 m hohen Module auf 29 Meter langen Tiefbett-Sattelaufliegern eine besondere Herausforderung dar. Diese konnte nur mit der jahrzehntelangen Erfahrung des Alho Logistikteams bewerkstelligt werden. Die Parallelität der Fertigungs- und Montageabläufe im Modulbau macht in der Regel Bauzeitverkürzungen um bis zu 70 Prozent möglich.

Abgesehen von den Gründungsarbeiten und dem Zusammensetzen der Module erfolgt der Bau in der Alho Raumfabrik. Dank der Vorfertigung in Hallen hat die Witterung weder Einfluss auf Bauqualität noch auf Bauzeitenplan. Alle Gewerke finden konstant gute Bedingungen vor und lassen sich optimal koordinieren. Diese optimierten Rahmenbedingungen in Kombination mit stetigen werksseitigen Qualitätskontrollen schaffen die Basis für eine hochwertige Bauausführung. So konnte Alho seinem Bauherrn Roche eine feste Terminzusage geben und den Rohbau im Januar – also mitten im Winter – innerhalb von 5 1/2 Wochen fristgerecht fertigstellen.

Im Anschluss an die Modulmontage erfolgte der Innenausbau. Die Lüftungsaggregate im Dach und Untergeschoss wurden über die jeweiligen Montageöffnungen ins Gebäude gehoben und das Dach über dem eingerückten Staffelgeschoss abgedichtet. Die vorgehängte, hoch wärmegedämmte und hinterlüftete Fassade erhielt eine Verkleidung mit weißen, pulverbeschichteten Alupaneelen.

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Die Sonneneinstrahlung ins Gebäude kann über Aluminiumraffstoren vor den linearen, großteiligen Fensterbändern automatisch einzeln und gesamtheitlich - und somit sehr energieeffizient - gesteuert werden. Neben seiner gestalterischen Qualität überzeugt das Gebäude auch mit seinen energetischen Werten. Die einzelnen Komponenten des energetischen Konzepts sowie die Gebäudekonstruktion sind aufeinander abgestimmt: So ist das Gebäude an die werkseigene Hauptheizzentrale mit Rauchgasrückgewinnung angeschlossen. Heizung und Kühlung erfolgen über eine Lüftungsanlage mit Wärmerückgewinnung. Die Dachfläche des Staffelgeschosses ist bereits für die Montage einer Photovoltaikanlage vorbereitet.

Präzise Planung garantiert kurze Bauzeit

Die Fertigstellung des Gebäudes dauerte von Januar bis September 2014. 124 unterschiedliche Firmen wurden durch die Baustellenzutrittskontrolle erfasst und teilweise zeitgleich koordiniert. Im Schnitt arbeiteten täglich rund 220 Personen auf der Baustelle.

Die anspruchsvolle, technische Gebäudeausrüstung in den insgesamt 16 Chemie-, Biologie-, Schul- und Pharmalaboren mit den komplexe Zu- und Abluftanlagen, Kühlwasserkreisläufen und sicherheits- und hygienetechnischen Vorgaben konnten durch die präzise Planung auch innerhalb der sehr kurzen Bauzeit umgesetzt werden.

Für das im Gebäude integrierte Weiterbildungszentrum mit dem Ausbildungs- und E-Learning-Raum, den sieben Hörsälen und 34 „Cubicals“ genannten Büros mussten zusätzliche Maßnahmen im Bereich des Schallschutzes und der Akustik geplant und realisiert werden.

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