Gefahrstoffarbeitsplätze für einen sicheren Umgang mit Gefahrstoffen Flexibel, nachhaltig und nicht zuletzt – sicher

Anbieter zum Thema

FRITSCH GmbH

VITLAB GmbH

asecos GmbH

Wer mit Gefahrstoffen umgeht, muss sich wirksam vor den damit verbundenen Risiken schützen (können). Dazu sind Gefahrstoffarbeitsplätze das Mittel der Wahl. Eine neue Modellreihe zeigt, dass Sicherheit auch nachhaltig und flexibel geht.

Reinigungs- oder Umfüllarbeiten gehören in vielen Laboren zum Alltag. Doch bei aller Routine darf nie vergessen werden, dass bei der Arbeit mit Gefahrstoffen giftige Gase und Partikel in die Luft gelangen können. Werden diese eingeatmet, können sie gesundheitsschädigend wirken. Wer mit Gefahrstoffen umgeht, muss sich wirksam vor den damit verbundenen Risiken schützen und ist besonders aufgerufen, die Sicherheitsvorschriften zu kennen und einzuhalten. Die Gefahrstoffverordnung, die Arbeitsstättenverordnung und die Laborrichtlinien fordern beispielsweise, gefährliche Dämpfe und Gase an der Austritts- oder Entstehungsstelle vollständig zu erfassen und zu entfernen, damit sie nicht zur Gefahr für Mensch und Umwelt werden. Daher wird in Laboren für das Arbeiten mit Gefahrstoffen ein Gefahrstoffarbeitsplatz (GAP) eingesetzt.

Stoffe, die als gefährlich kategorisiert sind, stellen ein Risiko für Mensch und Umwelt dar. Abhängig von den jeweiligen Eigenschaften und Gefahrenpotenzial ist deshalb Vorsorge zu treffen. Unter gefährliche Eigenschaften fallen: entzündbar, ätzend, reizend oder giftig – mit den entsprechenden möglichen Folgen. Wer im Betrieb für die Arbeitssicherheit zuständig ist, muss deshalb gut informiert sein, um die Arbeitsbedingungen der Beschäftigten beurteilen zu können. Im Detail heißt das, zu wissen, wann welche Gefahrstoffe in welchen Bereichen eingesetzt werden. Es reicht nicht aus, Begriffe wie Arbeitsplatzgrenzwerte, explosionsfähige Gemische oder Ex-Zonen zu kennen. An erster Stelle steht die vorgeschriebene Kennzeichnung durch warnende und beschreibende Gefahrensymbole.

Welche Kriterien für die Zuordnung der Eigenschaften anzuwenden sind, ist in der Gefahrstoffverordnung (in Verbindung mit der EU-Richtlinie 67/548) nachzulesen. Unabdingbar ist dabei, stets auf dem aktuellen Stand zu sein und Neuerungen bei den gesetzlichen Vorschriften rechtzeitig umzusetzen. Gemäß Gefahrstoffverordnung ist der Arbeitgeber u. a. verpflichtet, die Beschäftigten wirksam vor gesundheitsschädlichen Dämpfen und Gasen zu schützen. Der Arbeitgeber oder der Beauftragte muss, um den Sicherheitsstandard und Gesundheitsschutz zu gewährleisten, im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung nach §§ 5 und 6 Arbeitsschutzgesetz entsprechende Schutzmaßnahmen festlegen. Dabei bestimmt das so genannte STOP-Prinzip die Rangfolge der Schutzmaßnahmen.

STOP-Prinzip als Leitfaden für Schutzmaßnahmen

Im STOP-Prinzip nehmen die einzelnen Buchstaben auf jeweils verschiedene Arten von Schutzmaßnahmen Bezug. Beginnend mit S, das für Substitution steht, muss das Unternehmen zunächst prüfen, ob sich die verwendeten Gefahrstoffe ersetzen lassen. Kann die zu vollbringende Arbeit z. B. mit weniger gefährlichen oder gar ungefährlichen Stoffen durchgeführt werden? Ist das nicht möglich, muss als nächste Maßnahme eine technische Lösung (T) geprüft werden. Einen wesentlichen Schutzbeitrag beim Umgang mit Gefahrstoffen können dabei so genannte Gefahrstoffarbeitsplätze leisten. Ihre originäre Aufgabe: Gase oder Dämpfe von Gefahrstoffen direkt dort zu erfassen, wo sie entstehen oder austreten und sofort abzuführen, bevor Mensch oder Umwelt gefährdet werden. Reicht ein Gefahrstoffarbeitsplatz nicht aus, muss das Unternehmen organisatorische Maßnahmen (O) umsetzen. Dazu gehört es beispielsweise Arbeitsabläufe anzupassen. Als letzte Prävention wird die persönliche Schutzausrüstung (P) z. B. in Form von Schutzkleidung eingesetzt. Obwohl die persönliche Schutzausrüstung und die organisatorischen Maßnahmen in der Umsetzung der Schutzziele gegebenenfalls günstiger sein können, stehen sie in der Rangfolge des STOP-Prinzips erst unter den technischen Mitteln.

Bereits seit 1994 entwickelt Asecos technische Lösungen rund um die sichere Lagerung und das Handling von Gefahrstoffen. Der modular zusammensetzbare Gefahrstoffarbeitsplatz war eines der ersten Produkte, die das Unternehmen in diesem Bereich auf den Markt brachte. Jetzt hat der Hersteller die gesamte Modellreihe in Punkto Technik und Nachhaltigkeit optimiert und mit dem Modell „Gap-Line-Eco“ eine komplett überarbeitete Neuauflage auf den Markt gebracht.

Entscheidende technische Details eines Gefahrstoffarbeitsplatzes

Ein Gefahrstoffarbeitsplatz gewährleistet die sichere Rückhaltung der Schadstoffe durch die Kombination aus Zu- und Abluft. Der Einsatz von Frischluftschleiern erzielt im Frontbereich des Arbeitsplatzes hohe Luftgeschwindigkeiten. Dadurch werden die Gefahrstoffe optimal erfasst sowie direkt an die rückwärtige Prallwand des Arbeitsplatzes transportiert. Dort angebrachte Ansaugschlitze sorgen dafür, dass sie unmittelbar und sicher in das Abluftsystem geleitet werden. Bei den neuen Gap-Line-Eco-Modellen optimierte Asecos die Luftführung: Der Abluftstutzen, durch den die Gefahrstoffe abgesaugt werden, wurde stark ausgeweitet. Mit nachhaltigen und deutlichen Effekten: Dank der Vergrößerung von 160 mm auf 250 mm und der Reduzierung auf nur einen Abluftstutzen verringert sich der Druckverlust um mehr als 50 Prozent, sodass der bauseitige Lüfter deutlich kleiner, leistungsschwächer und somit energieeffizienter ausfallen kann.

Zusätzlich befindet sich im oberen Frontbereich des Gap-Line-Eco eine kleine, transparente Blende. So konnte der Mindestvolumenstrom, der für ausreichend Frischluft im GAP sorgt, stark reduziert werden. Welche Energieeinsparungen mit den neuen GAP-Modellen möglich sind, zeigt folgendes Beispiel: Bei einer Gerätebreite von 1.800 mm ist nur noch ein Mindestvolumenstrom von 650 m³/h anstelle von 980 m³/h nötig. Der Differenzdruck verringert sich von 228 Pa auf nur noch 50 Pa.

Mehr Sicherheit durch kleine Veränderungen

Im Zuge der energetischen Optimierung der gesamten GAP-Modellreihe erhellen nun LEDs die Arbeitsfläche. Im Vergleich zur alten Beleuchtung mittels Leuchtstoffröhren reduziert sich der Stromverbrauch in erheblichem Maße und die Helligkeit auf der Arbeitsfläche von min. 500 Lux wird gleichzeitig mehr als verdoppelt. Um den Bedienkomfort zu erhöhen, wurden auch die Anzeigeelemente überarbeitet: Dank des optimierten Designs der Kontrollleuchten und des Gerätekopfs kann die Anzeige nun besser abgelesen werden. Sobald das Gerät eingeschaltet wird, signalisiert ein weißes Leuchten der Kontrollleuchte die Betriebsbereitschaft des Gerätes.

Eine zusätzliche Sicherheit gewährleistet die eingebaute digitale Drucküberwachung. Per Druckmessung wird hierbei die Luftmenge im Zu- und Abluftschacht kontrolliert. Sobald definierte Abweichungen von einem vorgegebenen Sollwert auftreten, wird dies durch ein optisches und akustisches Signal angezeigt. Druckverlustwerte und Luftmengen lassen sich nun bequem über die Asecos-Service-App ablesen, ohne dass manuelle Eingriffe an der Abluftleitung nötig sind.

Lufttechnische Prüfungen nach DIN EN 14175 Teil 3

Die Wirksamkeit der Asecos Gefahrstoffarbeitsplätze ist durch lufttechnische Prüfungen nach DIN EN 14175 Teil 3, Abs. 5.4 nachgewiesen: Wenn mit Gefahrstoffen im GAP gearbeitet wird, dringen keine gefährlichen Stoffe in den Arbeitsraum. So sind mit dem Einsatz eines GAPs sichere Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter gegeben. Auch das Risiko, dass eine gefährlich explosionsfähige Atmosphäre (GEA) entsteht, beispielsweise bei der Verdampfung entzündbarer Flüssigkeiten wie Reinigungsmittel, lässt sich bei ordnungsgemäßem Betrieb ausschließen.

Die seit 2003 gültige Europäische Norm 14175 Teil 3 ist ein Baumusterprüfverfahren für Abzüge. Sie beschreibt einen detaillierten Prüfaufbau der Messung und Prüfung des Rückhaltevermögens. Dabei darf der Prüfgrenzwert von 0,65 ppm direkt vor dem Gerät nicht überschritten werden. Der Nachweis zur Vermeidung einer gefährlichen explosionsfähigen Atmosphäre (GEA) im Geräteinneren wird durch den Test gem. DIN 12924-1 (außer Kraft) erbracht: Es darf die Konzentration von 2.000 ppm im Geräteinneren nicht überschritten werden. Die Asecos-Gefahrstoffarbeitsplätze haben 320 ppm nicht überschritten und verhindern sicher, dass eine explosionsfähige Atmosphäre entsteht. Die niedrigste bekannte untere Explosionsgrenze ist die des Kohlenwasserstoffs Nonan mit ca. 6.000 ppm.

Ein Allround-Talent für individuelle Anforderungen

Wählt man einen geeigneten Gefahrstoffarbeitsplatz aus, sollte sich die Lösung den immer individueller werdenden Anforderungen des Unternehmens anpassen lassen. Dazu gehören räumliche Gegebenheiten oder spezielle Gefahrstoffe für unterschiedlichste Tätigkeiten. Mittels „Baukastensystem“ lässt sich der Gefahrstoffarbeitsplatz zusammenstellen und auf die individuellen Tätigkeiten in den jeweiligen Betrieben abstimmen. Entscheiden kann man sich beispielsweise zwischen unterschiedlichsten Abmessungen von 900 mm bis 5.400 mm Breite sowie unterschiedlichen Höhen und Tiefen. Je nachdem, welche Gefahrstoffe am Arbeitsplatz genutzt werden sollen, sind Arbeitsflächen aus entsprechend geeigneten Materialien wählbar, beispielsweise aus Edelstahl für gröbere Arbeiten oder aus technischer Keramik bei der Verwendung aggressiver Stoffe. Für entsprechende Arbeitsabläufe können bedarfsweise Becken oder sonstige Einbauten integriert werden.

Auch die Medienversorgung ist in diversen Ausführungen wählbar. Ob Wasser, Strom, Gas, Druckluft oder sonstige Versorgungen – beinahe alles ist möglich. Ebenso kann die Position der Versorgungsmedien individuell bestimmt werden. Unterschiedliche Konstruktionen mit transparenter oder opaker Rückenwand, mit Seitenscheiben aus Sicherheitsglas oder in geschlossener Variante stehen zur Wahl. Des Weiteren wird der Einbau von Untergestellen oder Unterbauschränken zur Ver- und Entsorgung der Gefahrstoffe angeboten. Summiert man die einzelnen möglichen Module auf, erhält man mehr als 100 verschiedene Kombinationsmöglichkeiten, aus denen der Nutzer sein passendes Modell wählen kann.

(ID:49721453)