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Deutscher Zukunftspreis

Neues Verfahren erleichtert Nutzung von Kohlendioxid als Rohstoff

| Redakteur: Alexander Stark

CO2 statt Erdöl: Ein neues Verfahren zur Verwendung von Kohlendioxid als Rohstoff ist in der Endrunde für den deutschen Zukunftspreis gekommen. Die neue Technologie von Covestro und der RWTH Aachen macht CO2 in der Kunststoffproduktion nutzbar und spart so fossile Ressourcen wie Erdöl ein.

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Covestro-Produktionsvorstand Klaus Schäfer drückte gemeinsam mit rund 150 geladenen Kollegen dem Team beim Deutschen Zukunftspreis in Berlin die Daumen.
Covestro-Produktionsvorstand Klaus Schäfer drückte gemeinsam mit rund 150 geladenen Kollegen dem Team beim Deutschen Zukunftspreis in Berlin die Daumen.
(Bild: Covestro)

Leverkusen – Mit einem Verfahren zur Nutzung von Kohlendioxid als Rohstoff ist ein Team des Werkstoffherstellers Covestro und der RWTH Aachen ins Finale für den renommierten Deutschen Zukunftspreis gekommen, der am Mittwochabend auf einer Gala in Berlin von Bundespräsident Frank-Walter Steinmeier verliehen wurde. Den ersten Platz beim Deutschen Zukunftspreis machte das Team „Process Mining“ mit ihrer Schlüsseltechnologie für die Zukunft. Der Deutsche Zukunftspreis wird jährlich für herausragende Leistungen in Technik und Naturwissenschaften vergeben, die zu anwendungsreifen Produkten führen.

Das „Team CO2“, das es unter die drei Finalisten schaffte und seine Innovation auf der Bühne in Berlin präsentierte, besteht aus Dr. Christoph Gürtler und Dr. Berit Stange von Covestro sowie Professor Walter Leitner, der an der RWTH Aachen und am Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion lehrt und forscht. Das Trio hat maßgeblichen Anteil an der Entwicklung und Markteinführung des innovativen Verfahrens.

Nach den Worten von Team-Sprecher Gürtler leistet die CO2-Nutzung einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung, indem der konventionelle Rohstoff Erdöl als Kohlenstoffquelle teilweise ersetzt wird. Zugleich ließen sich so auch besser wiederverwertbare Kunststoffe erzeugen, deren Bestandteile leichter recycelt werden könnten. Die Kreislaufwirtschaft werde aber auch durch die Wiederverwendung von Kohlendioxid gefördert. Zudem sieht Gürtler in der Verwendung von CO2 beträchtliches Potenzial zur Wertschöpfung. Mit der neuen Plattform-Technologie lässt sich laut Berit Stange CO2 für eine breite Palette an hochwertigen Kunststoffen verwenden. Stange ist bei Covestro in leitender Funktion für Kreislaufwirtschaft zuständig und hat die Vermarktung des neuen Verfahrens vorangetrieben.

Pilotanlage in Dormagen

Ins Rollen gekommen ist die CO2-Nutzung mit einem Forschungsdurchbruch. Dabei wurde die große Herausforderung überwunden, dass CO2 nur sehr mühsam chemische Verbindungen eingeht. Die Lösung lag im Wesentlichen in einem maßgeschneiderten Katalysator. 2011 wurde in einer eigens konstruierten Pilotanlage in Leverkusen die Technologie in größerem Maßstab und in kontinuierlichen Verfahrensdurchgängen getestet. 2015 wurde schließlich am Produktionsstandort Dormagen die erste Anlage gebaut, die die CO2-basierten Polyole industriell herstellt. Damit lässt sich die chemische Reaktion so steuern, dass sie umweltverträglich, wirtschaftlich und effizient ist.

Dieser Durchbruch ist Experten von Covestro und dem CAT Catalytic Center gelungen, einer von dem Unternehmen und der RWTH Aachen gemeinsam betriebenen Forschungseinrichtung. Die Fachwelt hatte nach einem solchen Katalysator jahrzehntelang gesucht.

Vielseitige Einsatzmöglichkeiten

Die Polyole, die Covestro unter dem Namen Cardyon in Dormagen herstellt, werden außer für Matratzen und Polstermöbel bereits für Unterbeläge von Sportböden verwendet. So wurde 2018 beim Crefelder Hockey und Tennis Club (CHTC) der weltweit erste mit Kohlendioxid hergestellte Sportboden installiert. In einem weiteren Forschungsprojekt ist es zudem gelungen, elastische Textilfasern auf CO2-Basis herzustellen, zunächst zu Versuchszwecken. Sie können beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen. Das Unternehmen arbeitet unter anderem mit verschiedenen Textilherstellern daran, die Produktion in den Industriemaßstab und die neuartigen Fasern zur Marktreife zu bringen. Der Standort Dormagen ist bei der Nutzung von CO2 als alternativem Rohstoff also ganz vorne mit dabei.

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