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BASF-Unternehmensbereich Coatings eröffnet Lean Lab

High-Tech-Autolacke – aus dem Lean Lab

| Autor / Redakteur: Ilka Ottleben* / Dr. Ilka Ottleben

Ein neuer Labordosierautomat unterstützt die Mitarbeiter des neuen Lean Labs am BASF-Standort Münster (Ausschnitt)
Ein neuer Labordosierautomat unterstützt die Mitarbeiter des neuen Lean Labs am BASF-Standort Münster (Ausschnitt) (Bild: www.ralfbaumgarten.de / BASF)

Witterung, Streusalz, Vogelkot, mechanische Einwirkung – ein Vielzahl äußerer Einflüsse beanspruchen täglich die Lackierung von Fahrzeugen. Gut, dass die Forschung und Entwicklung alles daran setzt, Autolacke immer besser zu machen. Am BASF-Standort in Münster neuerdings in einem hochmodernen „Lean Lab“.

Der Lack ihres Autos ist für die meisten Besitzer zumindest neuerer Modelle ein ziemlich sensibles Thema. Da wird gepflegt und poliert was das Zeug hält und dann kommt der Wagen eines Tages doch mit seinem ersten Kratzer aus der Waschanlage oder aber wird durchs viele Waschen stumpf und glanzlos. Was für ein Ärger! Und doch: So manch ein Autolack ist heute längst nicht mehr so sensibel, wie sein Besitzer meinen könnte. Denn intensive Forschung und Entwicklung verbessern und erweitern die Eigenschaften und Wirkungen von Lacken fortlaufend – im Dienste von Autobesitzern, Reparaturwerkstätten und nicht zuletzt von Automobilherstellern, denen auf diese Weise viel Ärger erspart, Reparaturen erleichtert oder die Entwicklung neuster Fahrzeugtechnologien ermöglicht werden sollen.

High-Tech-Autolacke sparen Ärger und erleichtern die Arbeit

Der BASF-Standort im westfälischen Münster ist der weltweit größte zusammenhängende Lackproduktionsstandort und Hauptsitz des Unternehmensbereichs Coatings von BASF. Hier arbeiten rund 2450 Mitarbeiter täglich an der Entwicklung und Produktion neuester Lacktechnologien.

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Ein Ergebnis der Entwicklungsarbeit der letzten Jahre: Der nanostrukturierte, hochkratzfeste Autotlack iGloss. Er soll Fahrzeuge langfristig vor den erwähnten ärgerlichen Mikrokratzern aber auch anderen schädlichen Einflüssen wie Sonne, Regen oder aber Temperaturwechseln schützen. Ein anderes sind spezielle Farbpigmente, so genannte „Cool Pigments“, die der Lackierung beigefügt und in der Lage sind, auch dunkel lackierte Fahrzeuge kühl zu halten, indem sie die Wärmestrahlung der Sonne reflektieren. Vor allem für die Reichweitenerhöhung von Elektroautos ist dies enorm interessant und die Pigmente daher Teil des smart forvision Fahrzeugkonzepts, das BASF gemeinsam mit smart für die Elektromobilität der Zukunft entwickelt hat.

Lean Lab am BASF-Standort Münster eröffnet

Solche Entwicklung wären nicht möglich, ohne modernste Forschung. Im Zeitalter von Industrie 4.0 hat BASF nun auch sein Laborgebäude am Standort Münster für die Zukunft aufgestellt: Im Verlauf der letzten vier Jahre ist hier ein neues modulares Laborkonzept entstanden, das als „Lean Lab“ für optimierte, digitalisierte und transparente Prozesse im Laborbereich sorgen soll. Dazu wurde ein bestehendes Laborgebäude für 24 Millionen Euro komplett saniert und um eine Etage aufgestockt.

„BASF arbeitet sehr eng mit allen großen Automobilherstellern weltweit an der Entwicklung fortschrittlicher Lacktechnologien zusammen. Durch die Digitalisierung von Prozessschritten, optimierte Ressourcennutzung und Automatisierung können wir noch besser und schneller auf die Bedürfnisse unserer Kunden eingehen“, sagte Dirk Bremm, Leiter des Unternehmensbereichs Coatings von BASF anlässlich der feierlichen Eröffnung des „Lean Labs“ am 14. September 2018. Nach Abschluss von Implementierung und Inbetriebnahme soll das Konzept europaweit ausgerollt werden. „Für uns ist das ein wesentlicher Schritt in die vernetzte Laborwelt“, freut sich Projektleiterin Susanne Richert. „Das modulare Konzept setzt sich zusammen aus segmentierten Arbeitsprozessen, einem neuen Logistik- und einem neuen IT-Konzept sowie dem neuen Labordosierautomaten“.

Hier lernen Sie wie Nanotechnologie zu mehr Glanz und weniger Kratzern im Autolack führen (© BASF):

Nicht Mensch oder, sondern Mensch und Maschine

Für die Mitarbeiter wichtig: Digitalisierung und Automatisierung werden ihre Arbeitsplätze nicht ersetzten, wohl aber die Anforderungen verändern. „Das BASF Lean Lab in Münster zeigt ganz konkret, wie sich z.B. der Beruf des Lacklaboranten verändert. Zwar geht es immer noch darum, Farben und Lacke im Labor auf ihre Eigenschaften oder ihr Wirken zu untersuchen, doch geschieht das heute in einer Hightech-Umgebung. Die jungen Menschen, die den Beruf ergreifen, müssen also nicht nur chemisches, sondern auch technisches und IT-Verständnis mitbringen. Das zeigt mir: Ausbildung ist modern. Sie ist attraktiv. Sie ist der Einstieg in eine Karriere“, sagte Karl-Josef Laumann, Minister für Arbeit, Gesundheit und Soziales des Landes Nordrhein-Westfalen. „Bei uns stellt sich nicht die Frage Mensch oder Maschine, sondern Mensch und Maschine gehen bei uns Hand in Hand“, ergänzte Dirk Bremm.

Alle Arbeitsaufträge und die dazugehörigen Versuche innerhalb des Labors werden digital gespeichert und dokumentiert, sodass Transparenz, Reproduzierbarkeit und Wissenstransfer zwischen den einzelnen Standorten gefördert wird. „Das Lean Lab in Münster ist unser Pilotprojekt. Seit Ende 2017 sammeln wir Erfahrungen, die wir für die Einführung des Lean Labs an weiteren Standorten in Europa – in Würzburg, Guadalajara in Spanien und Clermont in Frankreich – anwenden können. Lean Lab ist unser neuer europäischer Standard“, betonte Wolfgang Reckordt, Product Development Europe der Geschäftseinheit Fahrzeugserienlacke des Unternehmensbereichs Coating der BASF.

Acht Tonnen schwer, zwölf Meter lang: Labordosierautomat hilft bei Entwicklung von Autolacken

Gewissermaßen Herzstück des neuen Laborgebäudes ist ein neuer Labordosierautomat: Das zwölf Meter lange und acht Tonnen schwere System ist in der Lackindustrie einzigartig. Aus über 300 flüssigen Rohstoffen kann es automatisiert Standard-Rezepturen herstellen. Das Gerät und die zugrunde liegende Software wurden gemeinsam mit dem Anlagenhersteller Fricke Dosing + Filling Systems aus Minden speziell für BASF entwickelt.

Dabei galt es auch einige Herausforderungen zu meistern bzw. spezielle Anforderungen umzusetzen, wie z.B. das Dosieren unter Rühren oder das Dosieren spezieller Fluide, die zum Auskistallisieren neigen. Die Ventile des Dosiersystems werden automatisch gereinigt und der Dosierprozess kann durch installierte Kameras kontrolliert werden. Gute Voraussetzungen also, um Autolacke künftig noch besser, noch unempfindlicher, noch kratzfester zu machen oder mit gänzlich neuen Eigenschaften zu versehen.

* Dr. I. Ottleben Redaktion LABORPRAXIS E-Mail ilka.ottleben@vogel.de

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