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Wie Sie „Lean“ im Labor richtig starten

| Autor / Redakteur: Wolf-Christian Gerstner* / Marc Platthaus

Abb.1: Um die komplexen Arbeiten im Labor zu optimeren, können Grundlagen des Lean-Managements eingesetzt werden.
Abb.1: Um die komplexen Arbeiten im Labor zu optimeren, können Grundlagen des Lean-Managements eingesetzt werden. (Bild: © Gorodenkoff Productions OU - stock.adobe.com)

Lean Management sorgt in Laboren für mehr Effizienz, Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit der Abläufe. Es gibt jedoch einige typische Fehlerquellen, die man bei der Einführung von „Lean“ im Labor beachten sollte, damit der Start optimal gelingt.

Toyota hat es seit den 1950er-Jahren vorgemacht: Das Unternehmen „lean“ zu gestalten. Viele Unternehmen aus den verschiedensten Industrien sind in den vergangenen Jahrzehnten dem Weg gefolgt und haben durch den Einsatz von Lean wesentliche Verbesserungen erreicht und ihre Wettbewerbsfähigkeit gesteigert. Auch in Laboren ist Lean-Management ein Weg zu mehr Leistungsfähigkeit. Bei richtiger Umsetzung steigen sowohl die Produktivität des Labors als auch die Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit der Abläufe. Damit der Start von Lean im Labor gelingt, sollten Beteiligte drei typische Fehler vermeiden, die im folgenden dargestellt werden.

„Lean“ ist nicht gleich „lean“

Bringt mir „Lean“ überhaupt etwas? Oft halten Mitarbeiter und Führungskräfte ihr Labor bereits für „lean“ oder schätzen das Potenzial als gering ein, weil es aufgeräumt und gut organisiert wirkt. Alles ist gelabelt und markiert. Die Mitarbeiter sind engagiert bei der Arbeit. Und es gibt einen Aushang mit Labor-Kennzahlen.

Ergänzendes zum Thema
 
LP-Tipp: Sechs Tipps für den Lean-Lab-Start

Der Denkfehler hierbei ist jedoch: Lean ist mehr als ein aufgeräumtes, gut organisiertes Labor mit engagierten Mitarbeitern. Lean ist eine neuartige Betrachtungsweise auf alle Laborabläufe und Vorgehensweisen, um Verbesserungen zu erkennen, die man im Laboralltag nicht sieht. Zudem ist Lean nicht bloß ein Technikbaukasten oder ein statischer Zustand, der nach einem Lean-Projekt erreicht ist, sondern eine Philosophie, um das Labor zu führen – daher „Lean-Management“. Der Kern dieser Philosophie ist das Streben nach Perfektion. Es handelt sich beim Lean-Management also nicht um einen kurzen Sprint Richtung Ziellinie, sondern eher um einen Marathon. Dabei ist die Ziellinie zugleich der Startpunkt – denn man ist nie wirklich fertig.

„Patentrezept“ 5S-Methode?

Im Lean-Baukasten gibt es eine ganze Reihe von Techniken, die für Labore geeignet sind. Doch mit welcher fange ich an? Häufig hört man die Empfehlung, zunächst mit der so genannten 5S-Technik zu beginnen. Die fünf „S“ stehen sinngemäß für Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin (im Sinne des Einhaltens der Standards). Bei richtiger und kontinuierlicher Anwendung lassen sich z.B. unnötiges und zu zeitaufwändiges Suchen von Materialien und Laborutensilien vermeiden. Richtig ist, dass sich 5S relativ leicht umsetzen lässt und schnell visuelle Effekte bringt. Daher wird diese Methode häufig als erstes empfohlen. Sie ist allerdings nicht immer der beste Startpunkt, um Lean im Labor zu beginnen. Denn für die Einführung der Technik ist ein nicht unerheblicher Aufwand für Schulung und Umsetzung notwendig. Zudem werden selten messbare Verbesserungen erreicht. Aber warum? Um zu ermitteln, ob 5S die richtige Technik ist, müsste vorher zuerst der aktuell bestehende Umfang an Zeitverschwendung durch nicht-aufgeräumte und nicht-standardisierte Arbeitsplätze bestimmt werden. Doch dies ist in der 5S-Technik nicht enthalten. Zudem sollte vorher untersucht werden, ob nicht andere Techniken geeigneter sind, um die Ziele des Labors zu erreichen.

Theorie und Praxis

Um Lean-Management im Labor einzuführen, werden in vielen Fällen Mitarbeiter zu Seminaren geschickt. Lean-Wissen aufzubauen ist grundsätzlich zu begrüßen. Das Problem: Wissen alleine bringt noch keine nachhaltigen Verbesserungen. In typischen Schulungen werden häufig eine ganze Reihe von Lean-Techniken innerhalb von ein bis drei Tagen vermittelt. Diese sind in der Regel interessant, aber nur wenige davon sind unmittelbar relevant, um die aktuell vorliegenden Probleme im Labor zu lösen. Will heißen: Sie kommen nicht unmittelbar zur Anwendung. Folglich ist der Großteil des Wissens bereits wieder vergessen, wenn man nach ein paar Monaten eine bestimmte Technik anwenden will.

Zahlreiche Studien zeigen, dass ca. 90% von Schulungsinhalten bereits nach drei Monaten vergessen wurden. Wichtig ist folglich das Wissen in „kleinen Dosen“ dann parat zu haben, wenn es gebraucht wird. Denn nur wenn Mitarbeiter das Wissen unmittelbar anwenden, lernen sie nachhaltig und nutzen es in der kontinuierlichen Verbesserung.

Zudem ist es für jemanden, der neu in der Materie ist, nicht immer ganz einfach, die Lean-Techniken ohne Unterstützung im Labor anzuwenden. Denn zunächst muss entschieden werden, welche Tools sich zur Lösung welcher Probleme eignen. Dann müssen die generellen Schulungsinhalte auf den Laborkontext angewendet werden. Zu diesem Zeitpunkt ist die Unterstützung bei der Anwendung des Gelernten durch einen im Labor erfahrenen Experten sehr hilfreich – und zwar genau dann, wenn Fragen auftreten. Bleibt dies jedoch aus, folgt nach einer kurzen Euphorie häufig der Rückfall in alte Gewohnheiten.

* Dr. W.-C. Gerstner: Geniu GmbH, 22089 Hamburg

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